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Domaine des bufflonnes

Quand bufflonne rime avec hors-norme

Publié le 10/02/2023

De la conception à la réalisation, le projet du Domaine des bufflonnes a demandé une force de travail énorme aux agriculteurs, aux entreprises, ainsi qu’aux différents partenaires. Près d’une centaine de personnes, dont de nombreux artisans, a œuvré tout au long du chantier, du gros œuvre à la structure, en passant par les raccords en électricité. Le chantier d’Uhrwiller a vu défiler 18 corps de métiers, pour les travaux, qui ont été achevés l’été dernier.

Avec un budget global de 2,3 millions d’euros, le chantier du Domaine des bufflonnes, à Uhrwiller, a duré un an et demi. La société Terra Tech a pris en charge la maçonnerie et la conception du bâtiment. Niess MAE groupe Ackermann a installé les rideaux ouvrables, les barrières de contention et le système de nettoyage et d’évacuation du lisier. Une approche industrielle pour un chantier aux enjeux sanitaires « Avec Philippe Ackermann, le directeur du groupe, nous avons réussi à maîtriser le budget. Entre la signature des devis en décembre 2020 et la réalisation sur le terrain, la fluctuation des prix ne nous a pas empêchés de relever le défi, grâce aux fournisseurs conciliants. En cas de problèmes, il a fallu trouver des solutions entre corps de métier. Nous étions dans une démarche industrielle plus qu’agricole, surtout dans la réflexion et le suivi. On n’a jamais vu quelqu’un d’aussi investi que Sophie Christmann dans son projet », relève Nicolas Coquard, technico-commercial élevage du groupe Ackermann Niess MAE. « Régulièrement, je leur demandais de me faire des points sur la situation financière. Les entreprises étaient impliquées au-delà de leur périmètre », affirme l’exploitante. L’entreprise Metzger a mis en place l’électricité du bâtiment, à hauteur de 800 heures de travail. Au niveau de la fromagerie, Unicoolait a conceptualisé le lactoduc. La marque Boumatic a été sélectionnée pour le nettoyage de ce dernier. Pour optimiser les délais et la gestion du temps, Sophie Christmann a instauré un planning des entreprises. En plus de la période Covid venue troubler le déroulement des travaux, il a fallu coordonner tous les intervenants. Pour ajouter du concret, elle a fait réaliser par une paysagiste, une modélisation 3D, qu’elle a transmise aux entreprises, afin qu’elles puissent plus facilement se projeter sur le terrain. Les travaux ont commencé le 6 mars 2021 par le terrassement. Début juillet, la fromagerie a été entamée. « Un camion est arrivé sur le site, aux limites du convoi exceptionnel, il a fallu trouver des solutions pour lui faciliter l’accès ». Trois mois plus tard, le dallage de la fromagerie a démarré. « C’était assez complexe car il a fallu adapter les variétés de résines aux différentes zones de la fromagerie », explique-t-elle. De la haute technicité à tous les niveaux En termes de dimensions, le bâtiment s’étire sur 60 mètres de long et 40 mètres de large. « On a atteint les limites du savoir-faire en portée libre. Nous avons fait le choix de ne pas avoir de poteaux intermédiaires. D’une part pour faciliter le paillage et éviter, ainsi, les éventuels retours de projection. D’autre part, car les buffles se seraient frottés aux poteaux en bois, les auraient abîmés, voire détruits », indique l’agricultrice. Le couple a poussé le raisonnement jusqu’à la génération suivante. Sans présence de poteaux, leurs enfants pourront décider d’utiliser le bâtiment à d’autres fins, s’ils le souhaitent. Construite par Système Wolf, la structure comprend deux couloirs aux extrémités, dédiés à l’alimentation du troupeau. Le couloir central a deux fonctions : paillage et manipulation, en toute sécurité. Quotidiennement, la stabulation libre est paillée, ce qui génère de la poussière. Véhiculées de façon aéroportée, la listeria et la salmonelle sont deux ennemies jurées de la transformation de produits lactés. Ayant été confrontés à ce genre de problèmes bactériologiques par le passé, les époux Christmann ont fait le choix de limiter au maximum les risques de contamination. La fromagerie étant attenante au bâtiment d’élevage, c’est une raison de plus pour prendre un maximum de précautions. « La maçonnerie d’un bâtiment pareil demande un travail colossal. Nous avons choisi la société Terra Tech car Martin Bricka a une bonne vision de l’élevage », explique-t-elle. Jourdain a fourni les poteaux, Bricka les a maçonnés. « Ce chantier était de loin le plus compliqué. Il fallait qu’à l’œil nul, tout soit réglé à la même hauteur, pour un souci d’esthétique et d’uniformité. Avec des tailles variables, certains poteaux étaient scellés de manière fixe, et d’autres dans des fourreaux. Les scellements pour les réservations devaient être placés au centimètre près. C’était un sacré casse-tête, mais nous avons réussi » reconnaît-elle. Parmi les autres difficultés, quelques réglages ont dû être apportés en salle de traite, à cause de la spécificité du lait de bufflonnes. Par exemple, des problèmes de pulsations au niveau de la machine à traire ont été identifiés. La toiture du bâtiment est isolée, ce qui privilégie le bien-être animal, lors des fortes températures. « En été, la baisse de la production laitière n’est pas souhaitable pour notre marché car la consommation de mozzarella explose. En posant une toiture avec ces propriétés thermiques, nous minimisons l’impact de la canicule sur les bufflonnes. À l’inverse, avec des températures largement négatives, l’infrastructure est également isolée du froid. Par la suite, nous aimerions ajouter un rideau pour protéger la salle de traite du gel. Cela fait partie des améliorations que nous voulons apporter », poursuit-elle. Une faîtière d’une largeur de 3 mètres traverse tout le bâtiment, apportant son halo de lumière. En pleine journée, les bufflonnes bénéficient d’un éclairage naturel, comme si elles étaient en pâture. Sur le plan électrique, pour être autosuffisant, il faut avant tout connaître les besoins de l’entreprise afin de définir une surface de panneaux à installer. Les Christmann se laissent un an d’estimation avant de monter des panneaux photovoltaïques sur la toiture. « Les futurs branchements sont déjà prévus. L’objectif est, bien sûr, de tendre vers l’autoproduction. L’excédent partira à la revente », ajoute l’agricultrice. L’atelier de transformation s’étend sur une surface de 60 mètres carrés, il est conçu pour transformer 100 000 litres. En partenariat avec Unicoolait, la réflexion était centrée sur le lactoduc : complexe de par sa longueur de 30 mètres mais aussi par rapport à la structure, si particulière, du lait de bufflonne. Pour ne pas déstructurer les molécules du lait, il a fallu réfléchir à plusieurs. Une pousse à l’air a dû être ajoutée au système existant pour vidanger les 14 litres de lait restants dans le lactoduc. Cette quantité de lait n’est pas anodine puisqu’elle représente la production d’environ deux bufflonnes. Comme le lait est deux fois plus gras que du lait de vache, le nettoyage de la tuyauterie est bien plus compliqué qu’en situation standard. De fortes turbulences sont nécessaires pour un nettoyage efficace. Le couple ne lésine pas sur ces paramètres, dont la gestion est primordiale en transformation fromagère. Une cheffe de chantier aux commandes Pour diriger une telle construction, Sophie Christmann, avec son expérience antérieure dans le milieu industriel, a pris les rênes tout naturellement et ce, dès le départ. Chaque entreprise avait un délai fixé, un planning d’intervention sur le site, des plans détaillés et même pour certains, une représentation 3D. « Je suis assez fière des entreprises qu’on a choisies. Toutes ont donné le meilleur d’elles-mêmes », affirme-t-elle, pleine de reconnaissance. Elle illustre ses propos en citant la société Wolf. « Ils ont travaillé sous la pluie, dans le froid, puis dans la chaleur. Avec les autres entreprises Niess et Wahl, toutes ont réussi à être efficientes. L’efficience, c’est être efficace en un minimum de temps », explique-t-elle. Que ce soit tard le soir, tôt le matin ou même le dimanche, un tel chantier a demandé une énergie démultipliée. En faisant le compte, près d’une centaine de personnes étaient mobilisées pour ces travaux. La fierté ultime de l’agricultrice reste qu’aucun accident n’est à déplorer. Elle accorde beaucoup d’importance à la sécurité et a veillé aux grains, du début à la fin. Cette grande aventure humaine est, certes, finie pour la partie des travaux mais d’autres objectifs sont à atteindre. Le challenge pour 2023 est de ramener l’équilibre économique par rapport au développement de l’activité commerciale. « Nous avons obtenu l’agrément CE au niveau de la fromagerie, ce qui ouvre de nombreuses portes. L’objectif à terme est de transformer entre 100 000 et 150 000 litres de lait de bufflonne. Le cheptel est jeune, il y a encore une belle marge de progression car les lactations sont progressives. On ne connaît pas encore le potentiel de production. Nous avons acheté des buffles, en Allemagne, provenant de bonnes souches. Ils ont un train d’avance sur nous. Avec un troupeau en pleine ascension, le progrès est à portée de main. On a construit. Maintenant, il faut vendre », conclut-elle.

Syndicat des éleveurs de la race montbéliarde du Haut-Rhin

Des carrières qui reflètent la qualité des élevages

Publié le 10/02/2023

L’amélioration génétique et la qualité du suivi des troupeaux sont les premières explications des belles carrières des vaches montbéliardes. Les éleveurs du syndicat de la race dans le Haut-Rhin constatent que de plus en plus d’animaux dépassent ou approchent les 100 000 kg de production.

Lors de l’assemblée générale du syndicat des éleveurs de la race montbéliarde du Haut-Rhin qui s’est tenue à Ballersdorf le 25 janvier, deux éleveurs ont été récompensés d’une statuette par l’organisme de sélection. La Gaec du Blochmont à Lutter avec deux nouvelles vaches : Victoria tout d’abord, née en 2004, elle a produit 100 375 kg de lait en 12 lactations. Amazone ensuite : née en 2005, elle a réalisé une production de 101 055 kg de lait en 12 lactations. Et puis on retrouve le Gaec Babé à Courtavon avec Espoir, une vache née en 2009. Elle a produit 100 785 kg de lait en 8 lactations. Elles rejoignent trois autres vaches qui avaient déjà atteint ce niveau : Floria également du Gaec Babé avec 104,059 kg, 4 533 Etoil du Gaec Kohler frères à Durlinsdorf avec 100.647 kg et surtout Vanille de l’EARL Litzler à Feldbach avec 130 076 kg. Gérer au mieux « Ces parcours et ces carrières sont les meilleurs exemples de la qualité du travail des éleveurs et sont la plus belle promotion de nos vaches montbéliardes. Un gros travail génétique est réalisé en lien avec Elitest. Nous avons des naisseurs de taureaux remarquables dans le Haut-Rhin. Et puis dans nos fermes, nous faisons ce qu’il faut pour favoriser la production du lait et le bien-être animal », note le président du syndicat dans le Haut-Rhin, Jean-Philippe Meyer. Un syndicat qui compte 36 adhérents qui représentent 1978 vaches. Un syndicat qui a multiplié les animations et les actions en 2022 en participant notamment au concours de l’Axonne à Montbéliard et à celui d’Habsheim avec 61 animaux inscrits pour 11 élevages. Néanmoins, même si les professionnels sont motivés, la réalité économique n’est jamais très loin. En 2022, le prix du lait certes intéressant doit être comparé à la très forte hausse des charges dans les élevages et une météo souvent capricieuse. « Les coûts alimentaires et du concentré sont en forte augmentation. Nous devons gérer au mieux nos élevages et l’alimentation de nos vaches pour faire face », ajoute Jean-Philippe Meyer. C’est également le constat du président de la Chambre d’agriculture Alsace Denis Nass : « Nous devons miser sur notre autonomie énergétique pour atténuer nos coûts. Le photovoltaïque sur nos toitures est une solution. Il y en a d’autres comme la taxe carbone qui doit être investie sur nos territoires. Nous devons tout faire pour préserver l’élevage qui est fragile mais qui reste un atout et une richesse. Il faut garder cette économie sur nos territoires pour préserver la biodiversité. Les éleveurs sont les premiers écologistes et les premiers à préserver leur environnement. Nous devons porter la parole agricole auprès de tous nos interlocuteurs. C’est pour cela qu’il faut continuer à s’investir dans nos organismes et suivre les dossiers comme la directive Nitrates mais également la gestion de l’eau. Nous devons également être vigilants face au double langage de certains de nos interlocuteurs. » S’adapter aux attentes de la société et des éleveurs Les professionnels ont ensuite été sensibilisés par le Groupement de défense sanitaire (GDS) Alsace sur l’évolution de la charte des bonnes pratiques d’élevage. Dans sa cinquième version, la charte s’adapte aux attentes de la société et des éleveurs. Cette charte traduit les engagements des éleveurs envers la société et envers les filières, sur de bonnes pratiques de production à différents niveaux : sanitaire, environnement, bien-être animal. Elle doit permettre aux professionnels de s’inscrire dans une dynamique de progrès et de développement durable, indispensable pour assurer l’avenir des fermes et de la filière. Le choix de l’outil Boviwell doit aider. Il s’agit d’un outil de mesure du bien-être animal qui répond à un triple objectif : sensibiliser les professionnels, évaluer le bien-être animal sur les exploitations, identifier les points d’amélioration et les bonnes pratiques à diffuser plus largement. En sachant que le chapitre consacré à l’identification a été simplifié dans cette dernière version.

EARL Reinhart, à Bossendorf

Des cochons aux petits oignons

Publié le 30/01/2023

Pour valoriser leurs propres céréales et améliorer leur marge, la famille Reinhart a investi en 2020, dans une Fabrique d’aliments à la ferme (FAF), adossée à un microdoseur qui leur permet d’élaborer leur propre mélange de minéraux. Une installation complexe mais efficace, qu’ils ont bâtie de leurs mains.

« Avant, on produisait des céréales, qu’on vendait et on achetait de l’aliment pour nos cochons, à base de céréales », rembobine Jérémy Reinhart. C’est donc pour gagner en autonomie, pour valoriser leurs propres productions végétales dans des aliments dont ils contrôlent la qualité, et pour améliorer leur marge que les éleveurs ont investi dans une FAF, en 2020. Dans l’ancien système, les aliments, livrés par Costal, étaient stockés dans des silos et, la reprise vers les bâtiments s’effectuait à la main ou par des convoyeurs automatisés. Actuellement, les ingrédients sont stockés dans des cellules ou des silos toiles, avant d’être injectés dans la FAF qui fabrique, chaque semaine, plusieurs tonnes d’aliment, stockées elles aussi en silos. Dans le détail, les Reinhart valorisent, désormais, leur propre blé, orge, tournesol et maïs. « Le tournesol, c’est une nouveauté de cette année. Une fois récolté, nous l’avons fait presser par l’entreprise Farmer de Pfaffenhoffen », précise Jérémy Reinhart. Le maïs, quant à lui, est stocké humide en silo tour, à Lupstein. « Il ne passe pas par la FAF mais entre, tout de même, dans l’alimentation des porcs », précise l’éleveur. Pour compléter les aliments, les éleveurs achètent encore de l’avoine, du tourteau de soja, du son de blé, un mélange de fibres pour les truies et des minéraux. Entre l’aspirateur et le monsieur cuisine Lors de la récolte, qui se fait à environ 15 % d’humidité, les grains sont déversés, dans une fosse de réception, et acheminés, grâce à un convoyeur à chaîne, vers un nettoyeur, qui sépare les grains de la poussière et de la menue paille. Ils passent, ensuite, dans un élévateur et des trémies à chaîne, avant d’être déversés dans des silos toiles ou des cellules. Concrètement, la FAF fonctionne un peu comme un aspirateur. Lorsque son surpresseur est sur mode aspiration, elle aspire les ingrédients depuis les silos, selon la recette qui a été incrémentée dans l’automate. « Tout le bloc FAF est monté sur pesons, donc la moindre variation de poids est détectée et enregistrée. Lorsque la quantité d’un ingrédient est atteinte, la vanne correspondante se ferme et le suivant est aspiré… » Les ingrédients sont broyés et mélangés au cœur du système, au fur et à mesure. Lorsque la recette est terminée, l’aliment est envoyé dans un silo de stockage. La reprise s’effectue toujours à la main ou par le système d’alimentation des animaux. Pour les minéraux, un deuxième appareil fonctionne en parallèle de la FAF. Les éleveurs achètent, généralement, un produit du commerce qui leur sert de base pour fabriquer leur propre mélange, en y ajoutant d’autres minéraux (phosphore, calcium…) mais aussi des acides aminés (tryptophane, méthionine, lysine…), du bicarbonate, du sel… Pour ce faire, ils ont investi dans un microdoseur, qui fonctionne grâce à un automate, et un système de pesée d’une précision aux 10 grammes. Chaque ingrédient est situé dans une trémie et tombe dans le microdoseur, jusqu’à ce que le poids désiré (de 200 g/t à 10 kg/t, selon le composé) soit obtenu. Le tout rejoint ensuite la FAF, pour compléter l’aliment. Certains ingrédients craignant l’humidité, une lampe chauffante est positionnée au-dessus des trémies. Six aliments spécifiques Au final, six aliments différents sont fabriqués, en fonction des besoins des animaux : premier âge, du sevrage à 12 kg ; deuxième âge, de 12 à 25 kg ; nourrain, de 25 à 35 kg ; engraissement, de 35 à 125 kg ; et, des aliments spécifiques aux truies gestantes et aux truies allaitantes. Les objectifs poursuivis d’autonomie et de préservation de la marge sont atteints « et, heureusement, étant donné la conjoncture et l’augmentation du coût des matières premières », se félicite Jérémy Reinhart, qui estime le coût de fabrication de ses aliments, énergie comprise, à environ 20 €/t, pour un investissement de quelque 280 000 €. Par contre, le temps consacré à la fabrication de l’aliment a augmenté. Jérémy Reinhart estime y consacrer environ cinq heures par semaine. Il en va de même du temps consacré aux transports, puisque certains aliments fabriqués sur le site de Bossendorf doivent être transportés jusqu’au site de Lupstein. La mise en place de la FAF a été une belle performance technique pour les éleveurs, qui ont installé tout le système eux-mêmes. « Les techniciens d’Asserva sont venus pour nous assister, lors de la mise en fonctionnement, qui s’est bien déroulée », se satisfait l’éleveur. Depuis, l’outil fonctionne bien, sans panne majeure. Et les cochons sont nourris aux petits oignons.